Напор рынка не отменил замену напорного ящика

В Коряжме модернизировали бумагоделательную машину №6. О важном инвестиционном проекте рассказывают его руководитель Владимир Стенин и начальник производства сульфатной беленой целлюлозы и печатных бумаг Павел Петраков

 

— Понятно, что старый напорный ящик давно требовал замены, но когда и почему начались конкретные шаги в этом направлении?

 

Владимир Стенин, руководитель проекта «Модернизация БДМ-6»:

— Вообще замена напорного ящика — это второй этап более крупного проекта «Белый микс», который включал в себя перераспределение линейки продуктов белых видов бумаг между бумагоделательными машинами 5, 6, 7 и модернизацию БДМ-5, БДМ-6. На первом этапе (два года назад) были заменены транспортно-упаковочные линии в бумажном цехе производства сульфатной беленой целлюлозы и белых бумаг и выпуск картона «Белый лайнер» был переведен с БДМ-7 на БДМ-6 — освободились мощности седьмой бумагоделательной машины для увеличения производства высококачественных офисных бумаг.

Далее планировалось увеличить объем выпуска и улучшить качество упаковочных видов бумаг и картона «Белый лайнер» на шестой бумагоделательной машине с установкой нового напорного ящика, а также весь объем офсетной бумаги перевести на БДМ-5. Но в связи с изменением конъюнктуры рынка проект частично был свернут, из запланированного оставили только замену напорного ящика на БДМ-6, так как производство бумаги на машине уже началось. Такое решение было принято на Совете директоров Группы «Илим» в августе 2017 года. Тогда же плотно началась и работа по разработке заявок FEL, проектно-сметной и рабочей документации нынешнего проекта.

 

— Что дает новый напорный ящик?

 

Павел Петраков, начальник производства сульфатной беленой целлюлозы и печатных бумаг:

— Он позволит поднять качество выпускаемой продукции, особенно больших граммажей, на БДМ-6. Кроме того, мы сможем и далее осваивать новые виды белых бумаг: белого лайнера, упаковочной бумаги, и все это с показателями качества, приближенными к показателям БДМ-7. Если говорить простыми словами, наша продукция будет иметь более равномерной профиль и улучшенный просвет бумажного полотна. Что и подтвердили тесты буквально в первые сутки работы машины после модернизации: анализы показали уменьшение показателя 2-сигма* в абсолютном значении с 0,6 до 0,2–0,3.

 

— За счет чего повышается равномерность бумаги — просто из-за того, что ящик новый, не изношенный?

 

Павел Петраков:

— Нет. Основное отличие заключается в том, что у старого ящика было 48 точек регулирования разбавления, у нового — 93. Поэтому из-за большего их количества практически полностью исчез эффект струйности на сеточном столе, который давал такие виды брака, как облачность, полосы, внутрирулонные дефекты. Кроме напорного ящика был также установлен новый гаситель пульсации и контур разбавления, включающий в себя монтаж нового насоса и сортировки оборотной воды.

 

— Что еще в целях проекта было указано? За счет чего они будут достигаться?

 

Владимир Стенин:

— Эффект был просчитан на снижении количества брака от складок и продушин на бумажном полотне, уменьшении количества обрывов, холостых ходов по различным причинам. Также предполагаем, должно произойти снижение претензий от потребителей. По перспективам снижения отбраковки мы собирали производственников, получили от них экспертное мнение — какой из видов отбраковки насколько снизится. В среднем снижение по всем видам отбраковки ожидается на 45 процентов. Именно столько брака шло по причине неудовлетворительной работы старого напорного ящика. Но это пока только прогноз, пусть и хорошо просчитанный. О реальном экономическом эффекте мы сможем говорить, только имея на руках статистику хотя бы за полгода.

 

— Кстати, машину остановили ведь не только ради замены напорного ящика?

 

Павел Петраков:

— Да, кроме модернизации на БДМ-6 мы проводили и огромное количество плановых работ капитального характера ввиду того, что в августе 2018 года машина останавливалась всего на двое суток, основной объем работ был перенесен на следующий период.

Останов машины проводили по стандартной схеме в ночную смену. Это обычная практика. БДМ надо обеспарить, затем помыть (в первую очередь там, где будут производиться сварочные работы), снять напряжение с оборудования, чтобы к утру она была готова к ремонту. Машина должна быть чистой не только из соображений культуры производства, но и по требованиям охраны труда и пожарной безопасности, так как на ней производится большое количество ремонтных и огневых работы. В период останова хотя и долго занимались промывкой машины, но никаких серьезных нарушений по охране труда и инцидентов по пожарной безопасности не было. Спасибо специалистам отделения СПАСС, которые круглосуточно следили за порядком.

 

— Были какие-то неожиданности при реализации проекта?

 

Павел Петраков:

— Совещания по предстоящим работам мы, начиная с сентября и до конца года, проводили еженедельно. А с января уже ежедневно. В период монтажа приходилось собираться и по два раза, чтобы совместно с подрядчиками и шефмонтажниками от VOITH обсудить все тонкости строительно-монтажных и пусконаладочных работ. Также на них присутствовали конструкторы, специалисты от производства и основных служб филиала. Готовились очень тщательно.

 

Владимир Стенин:

— Но всё предусмотреть оказалось тоже невозможно. Фирма-изготовитель оборудования — VOITH — первоначально предоставила неполный пакет всей информации. Шефмонтажники некоторые чертежи привезли только с собой, некоторые несколько отличались от тех, с которыми работал наш конструкторский отдел. Поэтому по ходу реализации проекта приходилось что-то менять, что-то придумывать. Наши конструкторы оперативно вносили изменения в рабочую документацию, и монтаж производился уже по ней.

По проекту мы должны были вскрыть декоративную плитку пола, убрать пятисантиметровый слой бетона и добраться до армированной сетки перекрытия. Именно к ней привариваются закладные под стойки коллектора воды. Но металлической сетки в перекрытии не оказалось. И предвидеть этого никто не мог, потому что прощупать пол под работающим оборудованием было невозможно.

Но быстро и хорошо сработали специалисты конструкторского отдела и ремонтно-механического производства. Они оперативно изготовили усиление и укрепили конструкцию перекрытия в течение 12 часов. Если бы они не успели сделать это в первую ночь останова, то сразу же мы бы столкнулись с отставанием от графика монтажа оборудования. А так в результате слаженной работы всех участников проекта запустили машину на пять часов раньше запланированного срока. Спустя всего четыре часа после заправки машины в накат были достигнуты необходимые показатели бумаги: уже пятый тамбур полностью прошел все испытания в лаборатории готовой продукции, был разрезан, упакован по требуемой спецификации для потребителей.

Так что, несмотря на неожиданности и разного рода небольшие неувязки, пуск был произведен успешно.

Да, ребята постарались, надо сказать им большое спасибо.

Со стороны производства большая ответственность лежала на начальнике цеха Алексее Золине, технологе цеха Илье Тетерине, старших машинистах Игоре Козюке и Алексее Евдокимове. Они день и ночь сопровождали процесс монтажа оборудования и пуска машины (а до этого активно помогали в расчете графика работ). Да вообще, вся команда проекта работала как единое целое, выделить кого-то невозможно. И многие другие специалисты всех отделов и служб филиала внесли свою лепту. Много ответственных работ проведено службой АСУТП. И не подкачали главные подрядчики проекта: организации «ТЕХКОМ», «КВАНТ», «КТС», «БТС».

«Единая газета»