«Стремимся никого не подвести»

В цехе №3 хлорного производства в филиале в Братске продолжается реализация инвестпроекта «Техническое перевооружение производства диоксида хлора». Оборудование монтируют одновременно с работой двух линий.

 

На подъезде к третьему цеху производства хлора в рабочий день оживление: автопогрузчик бережно извлекает из кузова и ставит на землю большой ящик. Ещё несколько ящиков разных размеров уже выставлены рядом. — Компрессор NASH, — делится со мной наблюдающая за разгрузкой Елена Шарафеева, руководитель проекта перевооружения производства диоксида хлора. — Он будет последней единицей оборудования, которую нам нужно установить. Для Елены и ещё одного моего собеседника, руководителя строительно-монтажных работ (СМР) Дениса Полякова, это первый опыт в роли главных ответственных за выполнение такой комплексной работы. Сейчас проект выходит на финишную прямую. За оставшийся летний месяц его предстоит принять, запустить и буквально с ходу вывести оборудование на плановую мощность. Есть определённые сложности, но идти удаётся в плане.

 

Ремонту подлежит

 

Для отбелки целлюлозы комбинат в Братске использует диоксид хлора. Его, в свою очередь, производят двумя способами: методом Мэтисона — в цехе № 3 и методом R6 — в цехе № 5. В пятом цехе новое оборудование (цех построен и запущен в рамках «Большого Братска»), автоматизация, высокая надёжность. Третий цех запускался со всем хлорным производством. Из работавших здесь когда-то трёх линий сегодня в строю осталось две: третья выведена из эксплуатации и частично демонтирована. Действующее оборудование сильно устарело и, по старинке, зависит не столько от автоматики, сколько от ручного управления и постоянного контроля. Потребность в техническом перевооружении старого цеха была очевидна. Проект готовился под руководством Владимира Соколовского (сегодня возглавляет дирекцию по экспертизе проектов).

В феврале 2017 года Совет директоров дал плану технического перевооружения производства диоксида хлора зелёный свет. В марте того же года началась его непосредственная реализация.

Обозначенными целями стали увеличение производительности с 14 до 21 тонны диоксида в сутки, повышение концентрации хлора с 4-5 до 6-6,5 г/дм3. И, конечно, обеспечение безопасности управления технологическим процессом в соответствии с современными требованиями и возможностями.

 

Новое на старом месте

 

Задачу эту не назовёшь простой. Весь объём работ — это замена изношенного оборудования на двух действующих линиях, доукомплектация оборудованием третьей линии, новые системы контрольно-измерительных приборов и автоматики, автоматизированная система управления технологическим процессом с предусмотренной системой аварийного контроля воздуха на всех линиях, модернизация узла нейтрализации кислых остатков, приобретение внутренних на-садок для абсорбционных колонн третьей линии.

— Сложности в реализации, конечно, были и есть, — подтверждает Елена Шарафеева. — Как текущие, так и постоянные. У нас, например, трижды выбирались подрядные организации, которые занимались монтажом трубопроводов. Из-за этого сдвинулся график. Чтобы не отставать от сроков, его пришлось пересмотреть: сейчас мы ведём несколько видов работ параллельно друг другу. Бывают и ошибки в документации со стороны компании-проектировщика, потому что не цех проектируют под новое оборудование, а оборудование нужно разместить в существующих условиях, подстроиться. Иной раз ведут новый трубопровод, а он упирается в действующий или в перекрытие.

С проблемой несовпадения предполагаемого и реального столкнулись, например, при установке бака нейтрализатора кислых стоков. Предполагалось поставить узел с достаточно крупным оборудованием, но оно не помещалось в действующий цех. Решение доработали вместе со старшим технологом, у которого уже были свои предложения. На место старого нейтрализатора установлен новый, по внешнему конструктиву такой же, как прежний. Но с совершенно другим внутренним устройством по смешиванию кислых остатков — установлен стержень статического смесителя.

Узел оснащен автоматической системой управления, что в совокупности с новым внутренним устройством существенно повышает эффективность нейтрализации — до 95%.

— С представителями производства работаем тесно, — рассказывает руководитель проекта. — Это начальники производства и цеха, главные механик, технолог и метролог. Все закупки оборудования для линии были согласованы с ними. Это люди с большим опытом.

 

До конца лета

 

— Постоянная сложность в том, что технологический процесс в цехе продолжается, остановить его нельзя, — добавляет к сказанному Денис Поляков.

— И самое трудное — внедриться в него. Приходится разрабатывать специальные программы, чтобы одну из линий остановить. Согласовать с производствами, которые потребляют двуокись, чтобы они не брали больше, чем запланировано, — чтобы, скажем, на определённый период откачка была не более 70 кубов. Эти программы должны быть со всеми согласованы, выбрано подходящее время. Где-то новое оборудование приходится монтировать при работающем старом. Допустим, здесь мы новую АСУТП поставили, а вот здесь у нас старые приборы. И нужно и эти пока оставить в работе, и то начать подключать. Это сложно. В этом отношении группе проекта очень помог минувший капитальный останов. В его сроки удалось вместить большой объём работ. На сегодняшний день полностью смонтирована противопожарная система. Заканчивается монтаж приточно-вытяжной вентиляции и отопления. Практически — примерно на 95% — закончен монтаж оборудования, идёт его обвязка.

— Заливаем фундамент, на который будем устанавливать последний компрессор NASH, — говорит Елена Шарафеева.

— Всего у нас три новых компрессора вместо изношенных, которые работали с самого пуска производства. Они более мощные и более экономичные в плане расхода воды. Смонтированы насосы Sulzer. Монтируются насадки в абсорбционных колоннах, от той же компании. Благодаря им, вероятно, производительность увеличится даже не на семь, а на десять тонн в сутки. Меняется вся система кабельных трасс. АСУТП от компании Valmet. БРМЗ для нас выполнил самую большую ёмкость для хранения двуокиси хлора, 460 м3. Сделали хорошо, вовремя, в срок. Сейчас одновременно на площадке трудится семь подрядных организаций, примерно по десять человек в каждом звене. Надо отдать им должное, идут нам навстречу, работают и в выходные — все, и мы, и они, стремимся закончить в срок, чтобы никого не подвести. Дата завершения и выхода на проектную мощность одна — 31 августа. Волнение большое, для нас это экзамен.

«Единая газета»