Реконструкция увеличит производительность потока более чем на треть

В Братске начался нулевой этап строительно-монтажных работ по очередному проекту «Сибирского экспресса»: реконструкции потока каустизации и регенерации извести.

 

– В связи с тем, что будет проведена реконструкция содорегенерационного котла номер 11 (СРК-11), на комбинате увеличится выпуск зелёного щёлока, – рассказывает о цели проекта его руководитель Игорь Муратов. – Одновременно будет происходить модернизация лиственного потока и картоноделательной машины для увеличения выпуска товарной продукции. Получается, что слабое звено в этой цепочке – цех каустизации и регенерации извести (ЦКРИ), который потребляет зелёный щёлок с ТЭС и вырабатывает крепкий белый щёлок для целлюлозных производств. Поэтому было принято решение о строительстве нового потока с новой, более производительной печью. Из работы будут выведены и остановлены ОКРИ-1 с печами №1 и №2 и каустизация ЦКРИ №2.

Чтобы сохранить однотипность оборудования на производстве, оборудование для каустизации нового потока решено заказывать у поставщика для действующего потока – фирмы «Кадант», аналогичное оборудование было установлено в рамках проекта «Большой Братск». Это не только облегчит переход для персонала, но и позволит снизить эксплуатационные затраты. Оборудование нового отдела регенерации поставляет фирма «Андритц», в перечень входит система досушки шлама перед подачей в печь, печь на 600 тонн в сутки, известеохладитель, транспортёры, бункер хранения обожжённой извести и электрофильтр дымовых газов.

Игорь Муратов заверяет, что проектировщики постарались учесть весь опыт работы действующего потока и все существующие сегодня проблемы. Так, проблема аспирации и связанных с её неэффективностью потерь извести решена на базовом уровне. Для этого на бункере обожжённой извести будут установлены рукавные фильтры, а сами тракты передачи будут находиться под разряжением.

 

– При подаче извести через рукавный фильтр, грубо говоря, «чулок», – поясняет руководитель проекта, – извёстка вся оседает в циклоне и на рукаве. Затем периодически потоком воздуха она продувается, известь падает в бункер и возвращается в производство. Всё достаточно просто, это мировая практика, которую повсеместно применяют на производствах, связанных с выделением пыли. Сами рукавные фильтры производительны и не требуют дополнительного обслуживания. То есть исключён человеческий фактор. Периодичность продувки осуществляется автоматически.

Автоматизации, по словам Муратова, будет много. Планируется, что на потоке вообще не будет необходимости в присутствии персонала. Автоматика – на каждом узле, на потоке – промышленное телевидение. Контролировать технологический процесс можно будет удалённо с пульта, который разместится на центральном пульте третьего участка каустизации и регенерации. Пульты управления на местах оборудования будут, но только на случай запуска и какой-то нештатной ситуации. Предусмотрено и использование «Нулевой энергии». Вся запорная арматура, шкафы управления, рубильники будут закрываться на замки. Чтобы запустить остановленное оборудование, надо снять замок и сдать мастеру смены при закрытии наряда. Ключ находится у производителя работ, и пока работы не закончены, оборудование не запустится. Словом, случайности, которые могут привести к несчастному случаю, исключаются.

Позитивными будут и изменения относительно экологического воздействия. Мощный электрофильтр позволит снизить выбросы известковой пыли с 240 мг/м3 до 50 мг/м3.

 

– При проектировании сразу отказались от скрубберной очистки в пользу электрофильтра, – говорит Муратов. – Это более надёжно и эффективно. Старые скрубберы не эффективны: трубы зарастают известковым налётом, забиваются форсунки. А в электрофильтре происходит осаждение пыли в электрическом поле на электроды. Периодически электроды встряхиваются, и пыль падает вниз в бункер и подаётся обратно в печь.

Реализация проекта началась в феврале этого года, строительно-монтажные работы закончатся в сентябре 2020-го, а окончание проекта намечено на июнь 2021-го. Пока на строительной площадке идёт так называемый нулевой этап. Производится перенос подземных трубопроводов из мест монтажа нового оборудования, ведутся строительные работы по свайным полям и фундаментам.

 

Следом, примерно в мае 2019 года, начнётся этап монтажа основного оборудования: ёмкостей, насосов, трубопроводов. Параллельно будут возводиться корпуса нового потока.

– Здания будут строиться из металлоконструкций и обшиваться сэндвич-панелями, – поясняет Игорь Муратов. – Подняли отметку, установили оборудование, подняли следующую отметку, установили оборудование и так далее. Но в цехе будут предусмотрены и грузоподъёмные механизмы, чтобы можно было впоследствии, уже во время эксплуатации, снять что-то, отремонтировать.

Также в состав проекта входит замена трубопроводов крепкого белого щёлока, по которым его подают на ПЛЦ (около 1,5 километра) и КДМ (порядка 800 метров). В общей сложности на разных этапах в строительстве будут участвовать порядка десяти подрядных организаций. С пиковым одновременным количеством работников в районе 100-120 человек. Первую поставку оборудования и переход к самому активному этапу строительства ожидают в апреле следующего года.

Результатом проекта станет рост производительности ЦКРИ. Если сегодня она максимально достигает объёма 11700 м3 крепкого белого щёлока в сутки, то с новым потоком составит порядка 17000 м3.

«Единая газета» №34 (35)